10 solutions ergonomiques pour alléger la manutention manuelle

La plupart du temps, la demande est la même. Mes clients me contactent pour réaliser le diagnostic et l’aménagement d’un poste de travail pour alléger voire supprimer les contraintes liées aux manutentions manuelles.

Porter, pousser, tirer, lever, poser ou déposer des charges. Autant d’actions qui imposent des efforts physiques souvent associées à des postures inconfortables, à des douleurs et à terme, à des arrêts maladie.

Et nous l’avons vu dans un article précédent, tout cela a un coût pour les entreprises. Car, réalisées de façon répétitive, ces opérations de manutention peuvent générer des accidents du travail, de la fatigue, des douleurs, voire des maladies professionnelles.

En l’absence d’actions, l’absentéisme coute cher aux entreprises. Et pour le salarié, le maintien à son poste est compromis.

Selon les données de l’Observatoire de l’absentéisme du groupe DIOT SIACI, les troubles musculosquelettiques (TMS) représentent 15% des absences.  42% d’entre elles touchent des salariés de l’industrie et des ouvriers.

Voilà pourquoi dans cet article, je vous propose 10 solutions ergonomiques fréquemment préconisées pour alléger les contraintes liées à la manutention manuelle.

Evidemment, chaque entreprise a des besoins, des contraintes et une configuration de travail qui lui sont propres. C’est pourquoi, il ne s’agit pas de prendre ces équipements comme des solutions miracles. L’objectif est avant tout de savoir qu’ils existent. Et de les envisager comme des pistes de réflexion pour améliorer la santé et la sécurité au travail, tout en apportant confort et efficacité pour les salariés.

10 solutions ergonomiques pour alléger la manutention manuelle

Selon l’article R4541-2 du Code du Travail, la manutention manuelle regroupe les opérations de transport ou de soutien d’une charge. Cela implique le levage, la poussée, la pose, le port et le déplacement qui exigent l’effort physique d’un ou de plusieurs travailleurs.

Pour chaque type d’opérations, des équipements spécifiques permettent d’alléger ces efforts.

Alléger les efforts liés au déplacement de charge

1. Le transpalette électrique

Dès que l’on parle de déplacement de charge, on pense souvent au tire palette ou transpalette manuel. C’est l’outil indispensable dans tous les entrepôts. Et comme son nom l’indique, le levage et le déplacement se font manuellement. Par conséquent, c’est l’opérateur, qui, en tirant sur le timon, déplace le tire pal.

Sauf qu’en « arrachant la charge » lors de la mise en mouvement, il arrive que les opérateurs se plaignent de douleurs aux épaules ou au dos, en particulier au niveau des lombaires.

Bien que plus onéreux à l’achat, il est recommandé de remplacer ces transpalettes manuels par des modèles électriques. Ainsi la force de l’opérateur n’est plus sollicitée. Cela permet de préserver la santé des salariés et d’éviter des TMS.

2. Le tracteur pousseur

L’effort pour déplacer des charges de type chariots échelle, cuves, poubelles … peut présenter des répercussions sur les structures biomécaniques telles que les épaules et le dos.

En effet, tirer un chariot sollicite davantage les muscles du dos pour résister à la flexion du tronc vers l’avant. De plus, lorsque l’on tire un chariot d’une main, on se retrouve nécessairement en asymétrie. Le tronc effectue une rotation et l’épaule est tirée vers l’arrière pour conserver une vision vers l’avant.

Enfin, quand un opérateur tire un chariot vers lui, ses pieds peuvent entrer en contact avec le dessous du chariot. Cela peut alors générer des blessures aux pieds et des chutes.

Dans ce cas, la solution réside dans le tracteur pousseur. Il permet de pousser, tirer ou d’orienter des charges roulantes sans effort. Et ce, même dans des allées étroites et sans nuisance sonore. Le tracteur vient s’attacher au châssis roulant au moyen d’un système d’accroche.

Il est dit à conducteur accompagnant. C’est-à-dire qu’on le pilote à l’aide d’un timon articulé tout en marchant à côté de lui.

3. Le palan avec équilibreur de charge

Pour le soulèvement et le déplacement de charges très lourdes, ou volumineuses (le moteur d’un véhicule par exemple), il est préconisé d’utiliser un palan monté sur potence ou pont roulant. Il s’agit d’un équipement indispensable dans les ateliers ou les usines d’assemblage.

Le palan équipé d’un équilibreur de charge facilite le travail de l’opérateur en permettant de lever et de déplacer de lourdes charges sans effort à l’aide d’un treuil. La charge est maintenue à l’équilibre à l’aide de l’équilibreur. Et grâce à une poignée sensitive qui perçoit les mouvements de la main par simple contact, le déplacement de la charge reste fluide. L’équilibreur de charge monte ou descend tout objet en appliquant une légère poussée vers le haut ou vers le bas.

4. Le préhenseur à ventouse

Pour lutter contre les risques de TMS, notamment en lien avec le port de charges lourdes, un préhenseur à ventouse constitue une excellente solution. Pour accéder à des zones d’atteintes difficiles, on rajoute une poignée déportée.

Ce manipulateur sous vide permet la préhension aérienne de charges grâce à une ventouse de levage.

Grâce à un tube de levage maniable, le préhenseur se déplace à 360°. Cela offre aux opérateurs un grand périmètre d’intervention. Les préhenseurs à ventouse permettent le déplacement et la manipulation sans effort d’une grande diversité de charges, même volumineuses et encombrantes, de dimensions et de poids variables (cartons, panneaux, portes, meubles, fûts, sacs etc…).

Selon le système de préhension choisi, le dispositif soulève, empile, incline ou retourne tout type de charges. Le guidon déporté et articulé permet quant à lui d’accéder à des niveaux élevés sans effort ni posture contraignante.

La pénibilité sur le poste de travail en est allégée. Tant au niveau du poids qu’au niveau des gestes et des postures à adopter.

Pour supprimer les efforts liés aux postures contraignantes de la manutention

5. La table élévatrice

La palettisation manuelle peut s’avérer très pénible en l’absence d’équipements adéquats. Elle nécessite notamment de la part des opérateurs :

• une flexion avant pour saisir des charges au niveau du sol
• combinée à une torsion de la colonne (pour aller déposer la marchandise sur une autre palette).

Ces postures répétées plusieurs fois dans une journée contribue à l’usure prématurée des disques intervertébraux et l’apparition de TMS.

La table élévatrice est une plateforme qui se déplace verticalement grâce à un système de ciseaux. Elle permet d’ajuster la hauteur du plan de travail à celle de l’opérateur. Cela lui évite par exemple de manutentionner une charge à partir du sol ou de la déposer plus haut que la hauteur de ses épaules.

Selon les besoins, il existe une large gamme de tables élévatrices pour déplacer et mettre à niveau des charges pouvant aller jusqu’à 10 tonnes. Certaines sont fixes, d’autres mobiles. D’autres encore proposent un plateau rotatif pour éviter de se déplacer autour de la charge pour la manipuler, ou inclinable pour éviter de se pencher en avant. Les flexions et torsions du dos, principales responsables des TMS, sont ainsi réduites, voire supprimées.

6. Le transpalette électrique haute levée

Pour le transport de charges sur de courtes distances, le transpalette électrique haute levée s’avère des plus efficaces. Moins cher et plus facile à utiliser qu’un chariot élévateur, cet engin de manutention très maniable présente l’avantage de ne pas nécessiter pas la détention d’un permis spécifique.

Le levage des fourches se fait de manière électrique. Par conséquent, cela nécessite moins d’efforts que le transpalette manuel. C’est pourquoi on le préconise souvent pour la préparation de commandes. Mais également pour le chargement et le déchargement de marchandises.

La mise à niveau des fourches permet d’optimiser la hauteur de prise pour l’opérateur. Il peut ainsi garder une posture droite. Les efforts au niveau des épaules et du dos sont réduits. Comme tous les risques de blessures liés à la manutention.

Certains modèles possèdent également une cellule pour détecter la hauteur de la charge. Ainsi, le niveau du plateau du chariot demeure constant. Lorsqu’un opérateur décharge un par un les cartons d’une palette, les fourches du transpalette s’élève au fur et à mesure pour que l’opérateur saisisse toujours la charge à bonne hauteur. A l’inverse, lorsque l’opérateur constitue une palette posée sur les fourches d’un transpalette à hauteur constante, les fourches s’abaissent au fur et à mesure.

En disposant d’un plateau constamment à sa hauteur, l’opérateur n’a plus à se baisser ni à lever les bras pour effectuer la manutention des charges. Il gagne ainsi en confort et en efficacité. Cela limite fortement le risque de douleurs lombaires ou dans les épaules, ainsi que celui de développer à termes des TMS.

7. Le chariot à niveau constant / à fond mobile

Dans le même esprit que le transpalette électrique haute levée doté d’une cellule de détection, le chariot à fond mobile ou à niveau constant ajuste la hauteur du plateau en fonction du poids de la charge. L’opérateur peut ainsi charger et décharger sans devoir « plonger » dans le fond du bac de façon répétitive.

Il existe de nombreux modèles selon la nature des charges à manutentionner.

L’option « mise à niveau » du fond du chariot s’avère particulièrement efficace pour réduire la pénibilité de la manutention manuelle.

Pour alléger voire supprimer les efforts liés au port de charge

8. Le chariot spécifique

Le choix d’un chariot dépend de nombreux critères : contexte d’utilisation, matériau (en acier peint ou en inox), dimensions (largeurs, profondeurs et hauteurs), type de charges à déplacer, hauteur du plateau de dépose, type de poignées …

Lorsque la hauteur des plans de travail ou la dimension des charges à manipuler varie, il est intéressant d’opter pour un chariot avec un plateau facilement réglable en hauteur.

Sinon, il est recommandé de choisir une hauteur de plateau équivalente à celle du plan de travail. Cela permet de faire glisser la charge plutôt que de la porter.

Il convient également de veiller à la hauteur des poignées. Pour éviter de se pencher pour pousser ou tirer le chariot, les poignées doivent se situer entre 90 et 120 cm du sol. Le choix des roulettes s’avère également essentiel.

Certains chariots de manutention sont conçus pour lever, déplacer, basculer et retourner des charges. Selon le type de charges à manipuler (bobines, fûts, bacs, caisses, cartons), il existe tout un tas d’accessoires de préhension et d’options de manutention et de levage : mandrin, retournement manuel ou électrique, plateformes, fourches, balance intégrée …

Il existe forcément un chariot adapté à votre usage, permettant d’alléger la pénibilité de la manutention. Vous trouverez même des configurateurs de chariots en ligne.

9. Le convoyeur

Convoyeur traditionnel

Un convoyeur est une machine qui permet de déplacer un produit d’un point A à un point B, d’une manière régulière et sans opérateur. Il réduit voire supprime les interventions humaines d’une chaîne industrielle. En effet, les charges ne sont plus soulevées ni portées mais tirées ou poussées.

Les processus et postes de travail sont alors conçus autour de l’opérateur avec des hauteurs de travail optimales, ce qui permet de réduire les distances parcourues et les mouvements non requis.

Selon le produit à transporter (poids, la taille, et la forme), la fréquence et la distance de transport, il existe 3 grands types de convoyeurs :

• le convoyeur non entraîné : le déplacement des charges se fait par gravité. On trouve différents types de systèmes : rouleaux en plastique, en acier, en aluminium. Une pente de 2,5 à 5% est alors nécessaire et varie selon le poids et la surface des marchandises. Plus les produits sont légers, plus le convoyeur devra présenter une pente importante avec une surface rugueuse.
• le convoyeur à rouleaux entraînés, à l’aide d’une chaîne ou d’un moteur. Le transport se fait horizontalement car une inclinaison n’est pas nécessaire pour déplacer les marchandises.
• le convoyeur à tapis ou à bande, adapté au transport horizontal, décliné et incliné, pour le transport de produits en vrac généralement.

Convoyeur aérien

Ce type de convoyeur assure la circulation de marchandises d’un point à un autre, grâce à un système de suspension de charges, sans contact direct avec le sol. Par une emprise au sol limitée, le convoyeur aérien se révèle moins encombrant que les convoyeurs traditionnels.

Il n’est donc plus nécessaire pour l’opérateur de porter ou de soulever une charge pour atteindre des zones habituellement difficiles d’accès. En confiant les charges lourdes et imposantes à la manutention aérienne, les travailleurs ressentent moins de fatigue à la fin de la journée.

Ces outils de manutention apportent non seulement un gain de place, mais également de productivité, de sécurité et de confort pour les opérateurs.

10. L’empileur / dépileur de palette

La manutention de palettes est une opération très fréquente dans de nombreuses entreprises. Leur manipulation constitue souvent un risque : chutes, TMS, lésions aux mains. Or, les palettes sont des éléments essentiels de tout entrepôt ou usine. En effet, on les retrouve :

• vides, empilées en zone de réception, stockées après dépalettisation des produits.
• au sol, en fin de lignes, en zone de conditionnement ou d’emballage ou en attente avant expédition.

Pour améliorer les conditions de travail des opérateurs et éviter les TMS, il convient de s’équiper d’équipements appropriés et performants.

Aussi, en permettant de stocker et de déstocker des palettes sans effort, le dépileur de palettes s’avère très utile.  La prise de palettes se fait toujours par le bas et jusqu’à 5 à la fois.

De surcroît, le dépileur de palettes permet d’organiser le stockage de palettes dans des zones dédiées. Enfin, il permet d’augmenter la productivité en proposant toujours une palette prête à l’emploi.

Conclusion

Il va de soi qu’alléger la manutention manuelle ne se limite pas à la fourniture d’équipements d’aide à la manutention. Lors d’une intervention ergonomique, il conviendra de s’attacher à l’analyse globale de la situation de travail et de privilégier les solutions organisationnelles telle que :

• planifier le travail des opérateurs pour réduire leurs efforts et les occasions de se blesser ;
• limiter la hauteur des palettes ;
• utiliser des outils d’aide à la manutention adaptés ;
• garder un rythme de travail régulier et fluide ;
• porter des Equipements de Protection Individuelle (EPI) : chaussures de sécurité, gants antidérapants, etc ;
• appréhender le poids de la charge avant de la manipuler si elle n’est pas connue par l’opérateur ;
• éviter les rampes ou les défauts de mise à niveau, sources d’efforts de tirer-pousser plus importants ;
• donner les bonnes consignes aux opérateurs ;
• prendre en compte la hauteur et la profondeur de prise des objets en fonction de leur poids et de leur fréquence de manipulation.

Pour cela, on rappelle que la zone de préhension recommandée pour des charges lourdes (plus de 10 kg), dont la fréquence de manipulation est élevée, se situe près de la hauteur des hanches. De plus, une charge ne doit pas être déposée plus haut que la hauteur des épaules.

Par ailleurs, si la fréquence de manutention est élevée, les objets légers peuvent être stockés entre le genou et les épaules (soit entre 60 cm et 1 m 40).

Lorsque leur manutention est occasionnelle ou rare, ils peuvent être stockés en dessous du genou ou au-dessus des épaules.

Enfin, la profondeur de prise (distance entre le corps et la zone de préhension de la charge) devient pénalisante au-delà de 40 cm et critique au-delà de 75 cm.

Je vous remercie d’avoir lu cet article. J’attends vos commentaires avec impatience.

Je vous dis à bientôt pour un prochain article sur les thèmes de l’ergonomie 👋